แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน

ความรู้เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์

กระบวนการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนทำให้เกิดการเคลือบได้อย่างไร — ทีละชั้น

การเคลือบสังกะสีบน แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน ไม่ใช่แค่การสะสมบนพื้นผิวเท่านั้น แต่ยังเป็นระบบพันธะทางโลหะของชั้นระหว่างโลหะที่แตกต่างกัน ซึ่งเกิดขึ้นระหว่างการแช่ในสังกะสีหลอมเหลวที่อุณหภูมิประมาณ 450°C การทำความเข้าใจโครงสร้างของชั้นนี้อธิบายได้ว่าทำไมการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนจึงมีประสิทธิภาพเหนือกว่าวิธีการเคลือบสังกะสีอื่นๆ ในด้านความต้านทานการกัดกร่อนและความแข็งแรงในการยึดเกาะในระยะยาว จากพื้นผิวเหล็กด้านนอก การเคลือบประกอบด้วยสี่โซน: ชั้นแกมมา (Γ, ~1 μm, ~75% Zn), ชั้นเดลต้า (δ, ~10–20 μm, ~90% Zn), ชั้นซีตา (ζ, ~20–30 μm, ~94% Zn) และสุดท้ายคือชั้น eta (η) — ซึ่งโดยพื้นฐานแล้วคือสังกะสีบริสุทธิ์ที่ 99% และสร้างพื้นผิวสังกะสีอิสระด้านนอกสุดที่มองเห็นได้ ตา

ชั้น Gamma, Delta และ Zeta ที่เป็นโลหะระหว่างโลหะนั้นแข็งกว่าเหล็กฐาน (Gamma และ Delta มีความแข็ง Vickers อยู่ที่ 250–300 HV) ซึ่งมีส่วนช่วยโดยตรงต่อความต้านทานการขัดถูของพื้นผิวที่เคลือบ ชั้น eta ซึ่งเป็นสังกะสีบริสุทธิ์นั้นมีความนุ่มและเหนียวกว่า — ให้การป้องกันการกัดกร่อนแบบเสียสละและความสามารถในการขึ้นรูปที่ช่วยให้แผ่นเคลือบสามารถโค้งงอและมีรูปร่างได้โดยไม่เกิดการหลุดล่อนของการเคลือบในการผลิตตามปกติ อัตราส่วนความหนาของชั้นเหล่านี้ได้รับอิทธิพลจากปริมาณซิลิคอนและฟอสฟอรัสของเหล็ก อุณหภูมิอ่าง เวลาในการแช่ และความเร็วในการดึงออก ซึ่งเป็นตัวแปรทั้งหมดที่กระบวนการผลิตของเราควบคุมอย่างแม่นยำเพื่อให้ได้การเคลือบที่สม่ำเสมอและมีการยึดเกาะที่ดีในทุกแผ่น

มาตรฐานน้ำหนักเคลือบสังกะสี และวิธีการระบุเกรดที่เหมาะสม

น้ำหนักการเคลือบ — มวลของสังกะสีต่อหน่วยพื้นที่ของพื้นผิวเหล็ก — เป็นพารามิเตอร์หลักที่ใช้ในการระบุแผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนสำหรับการใช้งานที่กำหนด มีหน่วยเป็นกรัมต่อตารางเมตร (g/m²) และใช้กับพื้นผิวทั้งสองรวมกัน เว้นแต่จะระบุไว้เป็นอย่างอื่น มาตรฐานที่ต่างกันใช้ระบบสัญลักษณ์ที่แตกต่างกัน และการอ่านผิดเป็นสาเหตุของข้อผิดพลาดด้านข้อมูลจำเพาะที่พบบ่อย

จุดวิกฤติที่มักอ่านผิด: หมายเลขการกำหนด ASTM G หมายถึงน้ำหนักการเคลือบในหน่วยออนซ์/ฟุต² คูณด้วย 100 ไม่ใช่ในหน่วยกรัม/ตรม. ดังนั้น G90 จึงเท่ากับ 0.90 ออนซ์/ฟุต² สำหรับทั้งสองด้าน ซึ่งแปลงเป็นประมาณ 275 กรัม/ตรม. — ตัวเลขตรงกับ EN Z275 แต่ได้มาจากระบบหน่วยที่แตกต่างกัน เมื่อเปรียบเทียบข้อกำหนดเฉพาะในห่วงโซ่อุปทานระหว่างประเทศ ให้แปลงเป็น g/m² เป็นพื้นฐานทั่วไปเสมอก่อนที่จะประเมินความเท่าเทียมกัน แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนของเราผลิตขึ้นเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดทั้ง EN 10346 และ ASTM A653 และมีรายงานผลการทดสอบแบบเต็มโรงซึ่งบันทึกน้ำหนักการเคลือบจริงต่อม้วน

กลไกการกัดกร่อนที่สังกะสีป้องกัน — และสังกะสีป้องกันไม่ได้

สังกะสีปกป้องเหล็กด้วยกลไกที่แตกต่างกันสองกลไกที่ทำงานพร้อมกัน ประการแรกคือการป้องกันสิ่งกีดขวาง: การเคลือบสังกะสีจะแยกพื้นผิวเหล็กออกจากความชื้น ออกซิเจน และไอออนที่มีฤทธิ์กัดกร่อนในสิ่งแวดล้อมทางกายภาพ ประการที่สองคือการป้องกันแบบแคโทดิก (กัลวานิก): เนื่องจากสังกะสีมีปฏิกิริยาทางเคมีไฟฟ้ามากกว่าเหล็กกล้า (ศักยภาพรีดักชันต่ำกว่าที่ประมาณ −0.76 V เทียบกับ −0.44 V สำหรับเหล็ก) สังกะสีจะออกซิไดซ์ได้ดีกว่าเมื่อโลหะทั้งสองสัมผัสกับอิเล็กโทรไลต์ทางไฟฟ้า ซึ่งหมายความว่าแม้ที่ขอบตัด รูเจาะ หรือบริเวณที่มีรอยขีดข่วนซึ่งเหล็กถูกเปิดออก สังกะสีที่อยู่รอบๆ ก็จะสึกกร่อนได้ดีกว่าในขณะที่เหล็กยังคงได้รับการปกป้อง ซึ่งเป็นกลไกการซ่อมแซมตัวเองที่ไม่มีสีหรือระบบการเคลือบแบบอินทรีย์ใดสามารถทำซ้ำได้

อย่างไรก็ตาม การป้องกันกัลวานิกมีช่วงจำกัด รัศมีการป้องกันแคโทดจากพื้นผิวเคลือบสังกะสีขยายออกไปประมาณ 1–3 มม. เข้าไปในโซนเหล็กที่เปิดโล่ง ขึ้นอยู่กับค่าการนำไฟฟ้าของอิเล็กโทรไลต์และความหนาของสารเคลือบ พื้นที่ความเสียหายที่กว้างกว่านี้จะไม่ได้รับการปกป้องอย่างเต็มที่ที่ศูนย์กลาง นอกจากนี้ การป้องกันกัลวานิกจะกลับกันในสภาพแวดล้อมบางอย่าง: ในระบบน้ำร้อนที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 65°C โดยประมาณ สังกะสีจะกลายเป็นแคโทดเมื่อเทียบกับเหล็ก ซึ่งหมายความว่าเหล็กจะกัดกร่อนเป็นพิเศษ — ปรากฏการณ์ที่เรียกว่าการกลับขั้ว ดังนั้นจึงไม่แนะนำให้ใช้แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนสำหรับการใช้งานแบบไม่เคลือบผิวในถังเก็บน้ำร้อนหรืองานท่อส่งความร้อนจากแสงอาทิตย์โดยไม่มีมาตรการป้องกันเพิ่มเติม

สภาพแวดล้อมที่เร่งการบริโภคการเคลือบสังกะสี

อัตราการกัดกร่อนของสังกะสีจะแปรผันอย่างมากตามสภาพแวดล้อม มาตรฐาน ISO 9223 แบ่งประเภทการกัดกร่อนในบรรยากาศออกเป็นห้าประเภท (C1 ถึง C5) และประเภทการแช่สองประเภท (Im1 สำหรับน้ำจืด Im2 สำหรับน้ำทะเล) โดยมีอัตราการสูญเสียสังกะสีที่สอดคล้องกัน ในสภาพแวดล้อม C1 ในชนบท อัตราการกัดกร่อนของสังกะสีอาจต่ำเพียง 0.1 μm ต่อปี ในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมชายฝั่งทะเล C5 อัตราสามารถเกิน 10 μm ต่อปี ซึ่งแตกต่าง 100 เท่า ฝนกรด (pH ต่ำกว่า 6) บรรยากาศแอมโมเนีย (พบได้ทั่วไปใกล้กับสิ่งอำนวยความสะดวกทางการเกษตร) และสภาพแวดล้อมที่มีสเปรย์เกลือในทะเลมีความก้าวร้าวต่อสังกะสีเป็นพิเศษ โดยทั่วไปการสัมผัสคอนกรีตจะไม่เป็นอันตรายต่อเหล็กชุบสังกะสี เนื่องจากความเป็นด่างสูงของคอนกรีตจะทำให้พื้นผิวสังกะสีทะลุผ่าน อย่างไรก็ตาม ความชื้นที่ติดอยู่ที่ส่วนต่อประสานระหว่างคอนกรีตและเหล็กโดยไม่มีการระบายน้ำที่เพียงพอจะทำให้เกิดสภาวะการกัดกร่อนของรอยแยกแบบเร่งขึ้นโดยไม่คำนึงถึงคุณภาพการเคลือบ

ขนาดแพรวพราว ประเภทการตกแต่งพื้นผิว และผลการใช้งาน

รูปแบบผลึกที่เป็นลักษณะเฉพาะที่มองเห็นได้บนพื้นผิวของแผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนหรือที่เรียกว่าแพรวพราว นั้นเกิดจากการแข็งตัวของชั้น eta (สังกะสีบริสุทธิ์) ในขณะที่แผ่นออกจากอ่างสังกะสีและเย็นตัวลง ขนาดแพรวพราวถูกควบคุมโดยเคมีของอ่างสังกะสีและอัตราการเย็นตัว: การทำความเย็นที่เร็วขึ้นและการเติมพลวงหรือตะกั่วจำนวนเล็กน้อยจะทำให้การแพรวพราวมีขนาดใหญ่ขึ้นและเด่นชัดยิ่งขึ้น เคมีอาบน้ำที่ระบายความร้อนช้าลงหรือไร้สารตะกั่ว (มาตรฐานที่เพิ่มขึ้นภายใต้การปฏิบัติตาม RoHS) มีแนวโน้มที่จะสร้างพื้นผิวที่น้อยที่สุดหรือไม่มีการแพรวพราวเป็นศูนย์

ขนาดแพรวพราวไม่ได้เป็นเพียงความสวยงามเท่านั้น แต่ยังมีผลกระทบต่อการใช้งานสำหรับการประมวลผลขั้นปลายน้ำ วัสดุที่แพรวพราวขนาดใหญ่มีภูมิประเทศของพื้นผิวที่เด่นชัดกว่า ซึ่งสามารถสร้างความหนาของสังกะสีที่แตกต่างกันทั่วทั้งแพรวพราว (หนากว่าที่กึ่งกลางของเกรน และบางกว่าที่ขอบเขต) ส่งผลให้สีมีการยึดเกาะไม่สม่ำเสมอหากจะทาสีแผ่นโดยไม่ต้องมีการบำบัดล่วงหน้า สำหรับการใช้งานที่จะทาสีพื้นผิวสังกะสี เคลือบด้วยผง หรือผ่านกระบวนการเพิ่มเติม แผ่นสังกะสีที่มีการแพรวพราวน้อยที่สุดหรือผ่านผิวหนัง (รีดร้อน) จะถูกระบุเพื่อให้พื้นผิวเรียบและสม่ำเสมอมากขึ้น การผ่านผิวหนังยังช่วยลดแถบ Lüders (เครื่องหมายความเครียดของเปลหาม) ที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการขึ้นรูปครั้งต่อไปบนวัสดุที่ไม่ผ่านผิวหนัง

ข้อควรพิจารณาในการผลิต: การตัด การขึ้นรูป และการเชื่อมแผ่นสังกะสี

แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนสามารถตัด ขึ้นรูป และเชื่อมได้โดยใช้อุปกรณ์การผลิตมาตรฐาน แต่การเคลือบสังกะสีจะทำให้เกิดข้อพิจารณาเฉพาะในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและความปลอดภัยของพนักงาน การเพิกเฉยต่อข้อควรพิจารณาเหล่านี้นำไปสู่ความเสียหายของสารเคลือบ ข้อบกพร่องในการเชื่อม และ — ในกรณีของการเชื่อม — อันตรายร้ายแรงอาชีวอนามัย

การตัดและการรักษาขอบ

การตัดและการตัดพลาสมาเป็นวิธีการทั่วไปในการแปรรูปแผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน การตัดด้วยเลเซอร์มีประสิทธิภาพแต่จะทำให้สังกะสีกลายเป็นไอในบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ทำให้เกิดควันของซิงค์ออกไซด์ที่ต้องมีการระบายไอเสียเฉพาะที่ ที่ขอบตัด การเคลือบสังกะสีจะหายไปตามคำจำกัดความ และการป้องกันแคโทดจากสังกะสีที่อยู่ติดกันจะขยายเข้าไปในโซนเหล็กเปลือยเพียง 1–3 มม. สำหรับการใช้งานเชิงโครงสร้างส่วนใหญ่ การป้องกันแคโทดนี้เพียงพอที่จะป้องกันการกัดกร่อนที่คมตัดตลอดอายุการใช้งาน สำหรับการใช้งานในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน C4–C5 ขอบตัดควรได้รับการบำบัดด้วยไพรเมอร์ที่อุดมด้วยสังกะสีหรือสารประกอบชุบสังกะสีแบบเย็นก่อนการประกอบ การลบคมขอบตัดมีความสำคัญไม่เพียงแต่สำหรับการจัดการที่ปลอดภัยเท่านั้น แต่ยังเพื่อป้องกันไม่ให้ครีบที่ขอบแหลมคมทำหน้าที่เป็นจุดรวมความเครียดในระหว่างการดัดงอ

การดัดและการม้วนขึ้นรูป

ความเหนียวของการเคลือบสังกะสี — โดยเฉพาะของชั้นสังกะสี eta บริสุทธิ์ — เป็นตัวกำหนดรัศมีการโค้งงอต่ำสุดที่สามารถทำได้โดยไม่เกิดการแตกร้าวของการเคลือบ สำหรับแผ่นสังกะสีจุ่มร้อนมาตรฐานที่มีการเคลือบ Z275 โดยทั่วไปรัศมีโค้งงอขั้นต่ำคือ 0t ถึง 1t (โดยที่ t = ความหนาของแผ่น) สำหรับเกจที่บางกว่าซึ่งต่ำกว่า 1.5 มม. และ 1t ถึง 2t สำหรับวัสดุที่หนากว่า ชั้นอินเทอร์เมทัลลิกที่แข็งกว่า (Delta และ Zeta) จะไม่ทำให้พลาสติกเสียรูป — พวกมันสามารถเกิดรอยแตกร้าวขนาดเล็กได้ในรัศมีโค้งงอที่แคบ แต่รอยแตกขนาดเล็กเหล่านี้ในโซนระหว่างโลหะจะไม่แพร่กระจายไปสู่การแยกชั้นภายใต้สภาวะการใช้งานปกติ และไม่กระทบต่อประสิทธิภาพการกัดกร่อนที่ส่วนโค้งอย่างมีนัยสำคัญ สำหรับโปรไฟล์ที่ขึ้นรูปเป็นม้วน (แผ่นหลังคา แป แผ่นพื้น) การโค้งงอที่เพิ่มขึ้นซ้ำๆ ของกระบวนการขึ้นรูปม้วนโดยทั่วไปจะเข้ากันได้กับการเคลือบสังกะสีแบบจุ่มร้อนโดยไม่มีเกรดการขึ้นรูปเพิ่มเติม โดยที่รัศมีของเครื่องมือจะยังคงอยู่ในข้อกำหนด

การเชื่อม: อันตรายจากควันและคุณภาพข้อต่อ

การเชื่อมเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนจะสร้างควันของซิงค์ออกไซด์เมื่อสารเคลือบภายในและรอบๆ บริเวณรอยเชื่อมระเหยกลายเป็นไอ การสูดดมควันซิงค์ออกไซด์ทำให้เกิดไข้ควันโลหะ ซึ่งเป็นภาวะคล้ายไข้หวัดใหญ่ โดยเริ่มมีอาการหลังสัมผัส 4-8 ชั่วโมง และการได้รับสารในระดับสูงเรื้อรังจะมีความเสี่ยงต่อระบบทางเดินหายใจที่รุนแรงยิ่งขึ้น นี่คือข้อพิจารณาด้านความปลอดภัยที่สำคัญที่สุดเมื่อทำการเชื่อมแผ่นเหล็กชุบสังกะสีของเราในการผลิตโครงสร้าง การควบคุมภาคบังคับรวมถึงการระบายอากาศเสียเฉพาะจุดโดยตรงที่จุดเชื่อม การป้องกันระบบทางเดินหายใจ (ขั้นต่ำ P3 FFP3 หรือเทียบเท่า) และหากเป็นไปได้ ให้เจียรเคลือบสังกะสีกลับ 20–25 มม. จากแนวเชื่อมก่อนการเชื่อม และปรับสภาพพื้นที่เปลือยอีกครั้งหลังการเชื่อมด้วยสเปรย์เย็นที่อุดมด้วยสังกะสี การเชื่อม MIG ด้วยลวดตัวเติมบรอนซ์ซิลิกอน (การบัดกรีอ่อน) จะสร้างควันน้อยกว่าการเชื่อมแบบฟิวชัน และก่อให้เกิดรอยต่อที่แข็งแกร่งที่ยอมรับได้สำหรับการเชื่อมต่อโครงสร้างจำนวนมากบนแผ่นสังกะสี ทำให้เป็นวิธีที่นิยมใช้สำหรับวัสดุเกจที่เบากว่า

การทาสีทับเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน: เหตุใดการยึดเกาะจึงล้มเหลวและวิธีป้องกัน

การทาสีเหล็กชุบสังกะสีเป็นกลยุทธ์ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการยืดอายุการใช้งานเกินกว่าที่สังกะสีเพียงอย่างเดียวให้ ("ระบบดูเพล็กซ์") หรือเพื่อตอบสนองความต้องการด้านสุนทรียภาพเฉพาะ อย่างไรก็ตาม ความล้มเหลวในการยึดเกาะของสีบนเหล็กชุบสังกะสีเป็นปัญหาทั่วไปที่มักมีสาเหตุมาจากความล้มเหลวในการเตรียมพื้นผิวมากกว่าการเลือกระบบสี กลไกและการป้องกันความล้มเหลวของการยึดเกาะเป็นที่เข้าใจกันดี แต่ในทางปฏิบัติมักถูกมองข้ามไป

เหล็กชุบสังกะสีใหม่มีพื้นผิวสังกะสีที่เรียบลื่นและออกฤทธิ์ทางเคมีซึ่งเริ่มแรกรับสีได้ดี อย่างไรก็ตาม ในช่วงสองสามสัปดาห์แรกของการสัมผัสกลางแจ้ง พื้นผิวสังกะสีจะพัฒนาชั้นฟิล์มทู่ของซิงค์คาร์บอเนตและซิงค์ไฮดรอกไซด์ที่เสถียร ซึ่งโดยทั่วไปเรียกว่า "สนิมขาว" ในรูปแบบแรกๆ ซึ่งเป็นสารเฉื่อยทางเคมีและมีพลังงานพื้นผิวต่ำมาก สีที่ทาบนพื้นผิวสังกะสีที่ผ่านการเคลือบนี้มีการประสานเชิงกลที่ไม่ดีและมีพันธะเคมีกับพื้นผิวที่ไม่ดี ซึ่งจะปรากฏเป็นการลอกหรือพุพองภายใน 1-3 ปี วิธีการแก้ปัญหาคือการเตรียมพื้นผิว: การเสียดสีเชิงกล (การระเบิดด้วยแรงกวาดจนถึงโปรไฟล์ Sa 1–2) เพื่อแสดงสังกะสีสด หรือการบำบัดทางเคมีด้วยการล้างด้วยกรดฟอสฟอริก หรือ T-wash (เจือจางกรดฟอสฟอริกด้วยตัวบ่งชี้คอปเปอร์ซัลเฟต) เพื่อกัดผิวและสร้างการเคลือบแปลงซิงค์ฟอสเฟตด้วยการยึดเกาะสีที่ดีขึ้น T-washing เป็นวิธีการเตรียมมาตรฐานสำหรับการเคลือบบริเวณงานบนเหล็กชุบสังกะสีในการใช้งานสะพานและโครงสร้างพื้นฐาน

• เหล็กชุบสังกะสีผุกร่อน (สัมผัสภายนอกอาคาร 6-12 เดือน): กวาดทำความสะอาดเพื่อขจัดเกลือสังกะสีและทำให้พื้นผิวหยาบ จากนั้นใช้ไพรเมอร์ที่เข้ากันได้กับสังกะสี (อีพอกซีหรือโพลียูรีเทน) ภายใน 4 ชั่วโมงหลังการระเบิด พื้นผิวนี้ให้การยึดเกาะของสีได้ดีกว่าเหล็กชุบสังกะสีที่เพิ่งเคลือบใหม่ เนื่องจากพื้นผิวมีความหยาบเล็กน้อยที่เกิดขึ้นระหว่างการผุกร่อน
• เหล็กชุบสังกะสีใหม่ (น้อยกว่า 48 ชั่วโมงนับตั้งแต่ชุบสังกะสี): ใช้น้ำยากัดกรด T-wash หรือกรดฟอสฟอริก ปล่อยให้แห้งสนิท จากนั้นจึงลงสีรองพื้นด้วยสีรองพื้นกัดกรดที่เข้ากันได้กับสังกะสีหรือสีรองพื้นอีพอกซีกับโลหะโดยตรง หลีกเลี่ยงสีที่มีส่วนผสมของน้ำมันอัลคิด ซึ่งจะดูดซับ (เปลี่ยนเป็นสบู่) เมื่อสัมผัสกับสังกะสีและเสียอย่างรวดเร็ว
• แผ่นสังกะสีเคลือบสีสำเร็จรูป (เคลือบม้วน): การเคลือบคอยล์จากโรงงานจะใช้สีรองพื้นและสีทับหน้าภายใต้สภาวะควบคุมก่อนการขึ้นรูปหรือตัดม้วน นี่คือระบบดูเพล็กซ์ที่น่าเชื่อถือที่สุดสำหรับการใช้งานด้านสถาปัตยกรรมและการมุงหลังคา และหลีกเลี่ยงตัวแปรการยึดเกาะของสีพ่นภาคสนามทั้งหมด
• หลีกเลี่ยงไพรเมอร์ที่เข้ากันไม่ได้: สีรองพื้นตะกั่วแดงและยางคลอรีนแบบดั้งเดิมไม่เหมาะกับพื้นผิวสังกะสี ไพรเมอร์ซิงค์โครเมตแม้จะมีประสิทธิภาพสูง แต่ก็ถูกจำกัดภายใต้กฎระเบียบ REACH และ RoHS ในหลายตลาด ไพรเมอร์อีพอกซีซิงค์ฟอสเฟตสมัยใหม่ที่ปราศจากโครเมตให้ประสิทธิภาพเทียบเท่าและเป็นข้อกำหนดที่ถูกต้องสำหรับระบบดูเพล็กซ์อุตสาหกรรมบนเหล็กชุบสังกะสี

เหล็กชุบสังกะสีในวิศวกรรมโครงสร้าง: รายละเอียดการเชื่อมต่อที่สำคัญ

ในการใช้งานด้านโครงสร้าง — โครงอาคาร ส่วนประกอบสะพาน ชั้นวางอุตสาหกรรม และเสาส่งสัญญาณ ประสิทธิภาพของโครงสร้างเหล็กชุบสังกะสีได้รับอิทธิพลอย่างมากจากการตัดสินใจในการเชื่อมต่อและลงรายละเอียดที่กำหนดทั้งความสมบูรณ์ของโครงสร้างและประสิทธิภาพการกัดกร่อนในระยะยาว วิศวกรโครงสร้างที่คุ้นเคยกับการออกแบบเหล็กเปลือยบางครั้งมองข้ามความหมายเฉพาะของการเคลือบสังกะสีที่จุดเชื่อมต่อ

การเชื่อมต่อแบบเกลียวในเหล็กชุบสังกะสีต้องคำนึงถึงความเข้ากันได้ของวัสดุสลักเกลียวและระยะห่างของรู โบลต์และน็อตชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนเป็นมาตรฐานสำหรับการเชื่อมต่อโครงสร้างในชุดประกอบชุบสังกะสี การใช้ตัวยึดเหล็กที่ไม่เคลือบสัมผัสกับส่วนประกอบโครงสร้างที่เคลือบสังกะสีจะสร้างคู่กัลวานิกที่เร่งการกัดกร่อนของตัวยึด ขนาดของรูโบลต์ต้องคำนึงถึงความหนาของการเคลือบสังกะสีด้วย: การเคลือบ Z275 จะเพิ่มประมาณ 0.04 มม. ต่อพื้นผิว (ความหนาประมาณ 20 ไมโครเมตร) ซึ่งต้องใช้การเจาะรูหรือเส้นผ่านศูนย์กลางของสว่านเพิ่มขึ้น 0.5–1.0 มม. เมื่อเทียบกับข้อกำหนดเฉพาะของเหล็กที่ไม่เคลือบผิว เพื่อให้แน่ใจว่าระยะห่างที่ระบุจะคงอยู่หลังจากการชุบสังกะสี

ในการเชื่อมต่อแบบสลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง (HSFG) จะต้องกำหนดปัจจัยการเลื่อน (สัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน) ของพื้นผิวสัมผัสสำหรับส่วนต่อประสานแบบสังกะสี ค่าสลิปแฟกเตอร์สำหรับพื้นผิวสังกะสีแบบจุ่มร้อนโดยทั่วไปคือ 0.18–0.20 เทียบกับ 0.45–0.50 สำหรับพื้นผิวเหล็กที่ผ่านการทำความสะอาดด้วยการระเบิด — การลดลงอย่างมีนัยสำคัญซึ่งจะต้องนำมาพิจารณาในการคำนวณการออกแบบสำหรับการเชื่อมต่อที่วิกฤตการลื่น EN 1090-2 ให้คำแนะนำเฉพาะเกี่ยวกับข้อกำหนดการรักษาพื้นผิวและการทดสอบสำหรับข้อต่อวิกฤตลื่นชุบสังกะสี แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนเกรดโครงสร้างของเราผลิตขึ้นด้วยคุณภาพพื้นผิวที่ได้รับการบันทึกไว้และความสม่ำเสมอในการเคลือบ ซึ่งสนับสนุนการระบุลักษณะเฉพาะของสลิปแฟคเตอร์ที่แม่นยำสำหรับการคำนวณทางวิศวกรรมในการใช้งานสะพานและโครงสร้างหนัก

การจัดเก็บและการจัดการแผ่นสังกะสีแบบจุ่มร้อน: ป้องกันคราบสกปรกจากการเก็บเปียก

คราบสกปรกจากการจัดเก็บแบบเปียก หรือที่เรียกว่าสนิมขาว เป็นหนึ่งในปัญหาด้านคุณภาพที่พบบ่อยที่สุด แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน และรับผิดชอบต่อข้อพิพาททางการค้าที่สำคัญระหว่างซัพพลายเออร์และผู้ใช้ปลายทาง การทำความเข้าใจสาเหตุ ลักษณะที่ปรากฏ และผลกระทบของวัสดุดังกล่าวจะป้องกันการปฏิเสธวัสดุที่สามารถให้บริการได้โดยไม่จำเป็น และแจ้งแนวทางปฏิบัติในการจัดเก็บที่เหมาะสม

คราบสกปรกจากการจัดเก็บแบบเปียกจะเกิดขึ้นเมื่อมีความชื้นติดอยู่ระหว่างแผ่นสังกะสีที่ซ้อนกันอย่างใกล้ชิดในสภาวะที่พื้นผิวสังกะสีไม่สามารถเข้าถึงออกซิเจนและคาร์บอนไดออกไซด์ในบรรยากาศได้เพียงพอเพื่อสร้างชั้นฟิล์มที่มีความเสถียรตามปกติ ในทางกลับกัน สังกะสีจะทำปฏิกิริยากับน้ำจนเกิดเป็นซิงค์ไฮดรอกไซด์ (Zn(OH)₂) ซึ่งเป็นคราบสีขาวขนาดใหญ่และเกาะแน่นอย่างหลวมๆ ที่มองเห็นได้บนพื้นผิว เงื่อนไขที่ส่งเสริมให้เกิดรอยเปื้อนในการจัดเก็บแบบเปียก ได้แก่: การวางแผ่นซ้อนกันโดยมีการสัมผัสกันแน่นโดยไม่มีการระบายอากาศ การควบแน่นในภาชนะขนส่งเนื่องจากความแตกต่างของอุณหภูมิ การระบายน้ำไม่เพียงพอในการจัดเก็บกลางแจ้ง และคลังสินค้าที่มีความชื้นสูงโดยไม่มีการลดความชื้น

• การประเมินความรุนแรง: การย้อมสีขาวอ่อนที่สามารถขจัดออกได้ด้วยผ้าชุบน้ำหมาดๆ และไม่ซึมเข้าไปใต้พื้นผิวของการเคลือบสังกะสี เป็นเพียงเพื่อความสวยงามเท่านั้น และไม่ส่งผลต่อประสิทธิภาพการกัดกร่อน การย้อมสีอย่างหนักด้วยการเจาะรูเข้าไปในชั้นสังกะสีจะช่วยลดความหนาของสีเคลือบและอายุการใช้งานที่มีประสิทธิภาพ EN 10346 ภาคผนวก C ให้คำแนะนำในการประเมินว่าวัสดุที่มีสียังอยู่ในข้อกำหนดหรือไม่
• แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการจัดเก็บ: จัดเก็บผ้าปูที่นอนไว้บนระบบชั้นวางแบบเอียงหรือวางซ้อนด้วยตัวเว้นระยะระบายอากาศเพื่อให้อากาศไหลเวียนระหว่างใบหน้า ปิดบังที่เก็บของกลางแจ้งเพื่อป้องกันฝนและน้ำค้าง แต่ต้องไม่กักความชื้นไว้ข้างใต้ หลีกเลี่ยงการวางแผ่นในแนวนอนบนพื้นราบโดยไม่มีการระบายน้ำ
• การป้องกันการขนส่ง: คอยล์และแผ่นที่มีไว้สำหรับการขนส่งทางทะเลหรือการขนส่งทางไกลควรผ่านการผ่านกระบวนการทางเคมี (ปราศจากโครเมตหรือโครเมต) ที่โรงงานก่อนจัดส่ง ชั้นฟิล์มทู่นี้ขยายความต้านทานสนิมขาวจากหลายวันเป็นหลายเดือนภายใต้สภาวะชื้น และเป็นบริการมาตรฐานที่เรามอบให้กับคำสั่งซื้อส่งออก
• การแก้ไขการย้อมสีด้วยแสง: คราบสกปรกที่เก็บแบบเปียกเล็กน้อยสามารถขจัดออกได้ด้วยสารละลายแอมโมเนียเจือจาง (1–2%) แล้วล้างด้วยน้ำสะอาดแล้วเช็ดให้แห้ง สำหรับวัสดุที่จะทาสี บริเวณที่เป็นคราบควรฟอกด้วย T-wash หรือกรดฟอสฟอริกกัดหลังขจัดคราบ เพื่อคืนสภาพพื้นผิวก่อนทาไพรเมอร์